低壓鑄造機原理：在密封的護爐中充入一定干燥的壓縮空氣，保溫爐內的金屬液體在氣壓作用下沿升液管向模具型腔脫模，金屬液體在模具型腔內(在壓力作用下)凝固，得到緊密的鑄件。

鎂鋁合金低壓鑄造系統

該系統主要用于鎂鋁合金零件的低壓鑄造，電磁力作用下驅動金屬液進入型腔，流動平穩，流速流量連續精確控制，鑄造工藝準備執行，液體輸送平穩，鋁液中

低壓鑄造機的性能特點

1主體結構特點堅固的四立柱連接靜模底板和合模缸體，構成剛性好的框架結構； 合模機構為四柱式導軌，采用快速型、慢型合模方式，提高工作效率，減少模具沖擊； 合模導向裝置遠離模具，避免模具溫度的影響； 合模高度可在行程范圍內任意調整，特別適合多品種小批量生產

2液壓系統液壓泵采用變排量柱塞泵，保證系統恒壓，流量自動調節，節約能源； 所有氣缸的密封件為進口密封件，核心氣缸采用耐高溫密封件； 各氣缸的運轉速度可以單獨手動調節；

3模具冷卻系統的機械可以設置多重空冷、水冷冷卻回路，可以進行時間方式的冷卻自動控制； 冷卻參數可以在上位機更改設定。

4保溫爐采用熔池式保溫爐。 輻射加熱，PID控制。 額定溫度范圍： 680-750，溫度控制精度：5； 保溫爐與靜定盤剛性連接，縮短了保溫爐鋁液液面到模具的距離，降低了鑄件的工藝要求；

樞紐的熔煉設備按爐型分為塔式爐、感應爐、傾動爐、固定爐，按能源形式分為柴油、天然氣、煤制氣、電能。 塔式爐熔煉速度快，燒損少，能耗低； 感應爐熔煉速度快、合金成分均勻、生產環境好的傾動爐可作為原料或保溫爐使用，使用安全，維護方便； 固定爐可以是原料，也可以是保溫爐，使用和維護簡單； 燃料熱值高、熔煉效率高、使用維護容易、燃氣生產環境好、清潔、使用維護容易的煤制氣經濟、電能易控制、生產環境好。 其中，以燃料或氣體的塔式快速熔爐為佳。 另外，因為具備鋁屑溶解室，所以使用方便，主要選擇設備。

熔煉設備的關鍵在于爐溫的控制，需要在當地制造，所以**是國產。 另外，施工維護便當。 輪轂鋁合金對Fe鐵(含量要求嚴格) ( 0.15% )，因此爐襯必須采用非金屬材料制作，原料選用高牌號純鋁，回爐料比例必須嚴格控制。

國內已有少數廠家銷售生產用的液態鎂鋁合金，將液態鎂鋁合金直接運輸到生產現場。 采用液態鎂鋁合金直接鑄造鋁輪轂的技術方式，大大減少了原材料熔煉時的燒損和二次熔煉時的能耗，指明了鋁輪轂制造技術發展的新方向。

2精煉

鋁液的精制方法有氣體法和熔劑法，處理方法有貫通法、鐘罩壓入法、精制機等。 鋁液精煉設備按型號分為固定式、移動式、懸吊式、簡易通管式，按精煉介質分為單氣、雙氣、加氣劑。 固定式設備運行平穩、可靠，精煉效果好。 移動式時靈活方便，吊裝式使用方便，簡易通管式使用簡單。 為了提高精煉效果，防止環境污染，采用雙氣固定式精煉機使用效果**，主要選用設備。 該精煉設備的關鍵是控制系統的技術水平和設備的可靠性，既可以進口，也可以國產設備。

細分優選采用棒狀AlTiB AlSr合金，使用無污染助熔劑已成為精煉細分蛻變處理的發展方向，熱分析和利用密度當量儀進行精煉、細化、蛻變效果的爐前分析是鋁液快速分析技術發展的新趨勢。